كارآموزی در كارخانه كاشی كاوه

گزارشی كلی از خط تولید كارخانه كاشی كاوه و بیان یكسری اطلاعات در مورد وسایل بكار رفته در كارخانه

كائون : در صد بیشتر بدنه را تشكیل می دهد و از خاك رس تهیه می شود .

رس در بازار قیمت ارزانی دارد .

50 درصد حجم بدنه را كائولن تشكیل می دهد . یك بدنه به علت شیرین كیجی كه دارد و گرمایی كه می بیند استحكام بیشتری پیدا كرده و نفوذ پذیری آب را كمتر می كند .

سئوال : مواد اولیه را به صورت شستشو شده ای از جاهای دیگر می گیرند یا خیر ؟

جواب :  كمتر شده كه ما این كار را انجام دهیم . و اگر هم مواد شستشو شده را تهیه كنیم در مرحله لعاب مورد استفاده قرار می گیرند . مثلاً یك نوع كائولن داریم كه از مرند می آید و شستشو می باشد . اما كائولنی كه برای بدنه مورد استفاده قرار می گیرد باید ، شستشو شده می باشد و به صورت فراوری نشده از معدن بارگیری می شود . فلدسپار نیز دارای كبالت (2) هست و باید ذوب شود تا ذرات استحكام پیدا كنند در غیر این صورت به هم نمی چسبند .

سیلیس : بوجود آورنده اسكلت اصلی در پیوندهای كاشی می باشد . ساختار بدنه را حفظ می كند . و از شدت متراكم شدنبدنه و ایجاد ترك جلوگیری می كند.

تالك : هم یك نوع فیلر است و هم برای شوكهای حرارتی استفاده می كنند .

بنتونیت : استحكام خام بدنه را زیاد می كند و به علت اینكه پلاستیسیته بالایی دارد .

كاشی وقتی در حالت خام است باید  مقاومتی داشته باشد . اگر مقاومتش كم باشد روی نوار نقاله ترك برداشته و می شكند .

تمام موادی كه نام برده شد با نسبت مشخص و ابتیمم با هم مخلوط شده وارد بال میل می شود در آنجا آب اضافه می شود . (بال میل یعنی آٍسیاب گلوله ای كه دارای گلوله های سیلیسی می باشد).

مواد و آب بوسیله گلوله های سیلیسی كه به طور چرخشی عمل می كند ، آسیاب         می شوند .

بعد از حدود چندین ساعت كه در این كارخانه حدود 14-13 ساعت می باشد ، باید ماده را رها كرد و آزاد گذاشت . این مواد به صورت یك دوغاب در می آید ، دوغاب نیز باید دانسیته و ویسكوزیته و رسوبش كنترل شده و سپس تخلیه شود.

سئوال : آیا این آزمایشات بر روی دوغاب قبلاً در آزمایشگاه انجام شده یا در فرایند تولید انجام می شود ؟

جواب : در همان فرایند تولید انجام می شود ، به طوری كه نمونه برداری می كنیم و بعدوقتی آزمایشات  به همان حدی كه می خواهیم رسید، آن را از مخازن تخلیه می كنیم. مثلاً اگر یك ماده آزمایشی ، سایش و سختی آن بالا باشد امكان این كه رسوبش بالا باشد زیاد است .

ممكن است در آبش آلودگی زیاد باشد . ممكن است دوغابی كه برگشت داده  می شود ویزكوزیته را بالا ببرد .بعد از آنكه به حد آن ابتیممی كه ما می خواستیم رسید ، اجازه تخلیه داده می شود . در ادامه مواد مورد نظر وارد مخزن می شود و سپس وارد قسمت اسپری درایر می شود .

سئوال : آیا قبل از اسپری درایر مرحله فیلتر پرس یامرحله دیگری پشت سر گذاشته می شود ؟

جواب : خوب البته وارد یك الكی مخصوص می شود ولی نیازی به فیلتر پرس نیست ، شاید در صنایع بهداشتی و چینی انجام شود .

البته قبل از انكه موارد در مخزن ریخته شوند در ابتدا از الكی گذارنده شده تا مواد درشت آن از جمله ناخالصیها حتی پلاستیك نیز گرفته شود ، بعد وارد مخزن و سپس وارد اسپری درایر می شود . اسپری درایر یعنی اسپری و خشك كردن كه خودش دارای مخزن ، پمپ انتقال ، لوله های انتقال می باشد ، درایر نیز دارای یك مشعل و پمپ خشك كن می باشد . دوغاب در داخل برج اسپری درایر ، اسپری می شود این كار توسط مكنده هایی كه درون آن قرار دارند انجام می شود و به بیرون انتقال داده می شود .

گرانولها نیز بوسیله نیروی ثقلی كه دارند به پایین كه نقطه ورودی نوار نقاله است هدایت می شود و بر روی نوار نقاله قرار می گیرند و توسط آن وارد سیلوهای پرس می شوند .

مواد اولیه درون اسپری درایر از نظر دانه بندی و رطوبت كنترل می شوند .

سئوال : از قسمت اسپری درایر وارد یك سیلو می شود ، چرا ؟

جواب : مواد مورد نظر در سیلوها می مانند تا به صورت انجین خودشان را بگیرد و بیات شود .

سئوال : 13 تا 14 ساعت ماندن در سیلو بعد از بال میل به صورت تجربی است یا غیره : ؟

جواب : بله – در اثر تجربه است . بستگی به دانه بندی و سایش مواد دارد .

سئوال : دوغابی كه در سیلو مانده در چه زمانهایی نمونه برداری می شود ؟

جواب : قاعدتاً باید هر 4 الی 5 ساعت یكبار نمونه برداری شود ولی در اینجا در اثرتجربه نمونه برداری را در پایان كار انجام می دهند .

هر كارخانه دارای پارامترهای خودش است ، اصول كار كاشی كف همین است .

ممكن است بعضی جاها در گرانولها و رطوبت را بگیرند 5 در صد و بعضی جاها بگیرند 6 در صد می باشد . بعد از مرحله سیلو وارد مرحله پرس می شود . پرس نیز دارای سایزهای مختلف است . مسائلی كه در مورد پرس باید مورد كنترل قرار بگیرند.

1-  فشار پرس  2 – ضخامت كاشی پرس شده 3- ابعاد  4- رطوبت گرانولهایی كه در پشت پرس آماده برای پرس شدن هستش نیز است .

نكته : رطوبتی كه در اسپر درایر گرفته می شود با رطوبت پشت پرس فرق می كند.

عمل پرس شدن در 3 مرحله صورت می گیرد :

1-  مرحله هوا گیری زمانی است كه پرس برای باراول ضربه می زند و هوایی كه بین گرانولها وجود دارد از بین رفته و پیوندها به یكدیگر نزدیك می شود و عمل پرس شدن را بهتر انجام می دهد .

2-    مرحله بعدی رس مرحله تراكم می باشد .

3-    مرحله سوم برای جوش خوردن سطحی و فشار می باشد .

بعد از پرس كاشی ها به سمت خشك كن هدایت می شوند . در این مرحله قبل از انكه وارد خشك كن شوند، یك رطوبت اولیه ای گرانولها داشتند كه باعث تراكم در كاشی می شود ، این رطوبت در خشك ن از كاشی گرفته می شود . در خشك كردن مقاومت چندین برابر می شود با از دست دادن آبی كه بین پیوندها وجود دارد ، ذرات كاشی به هم نزدیك می شوند .

سئوال : آیا بعد از مرحله خشك كن انقباض در كاشی داریم ؟

جواب : صد در صد انقباض است ولی به خاطر این كه برای ما زیاد مهم نیست و این انقباض نیز بسیار كم است و شاید در حد دهم در صد می باشد ، مد نظر قرار نمی گیرد .

سئوال : آیا امكان این وجود دارد كه كاشی ها بعد از بیرون آمدن از خشك كن با هم تراز نباشد ،

جواب : خیر – زیرا در این صورت تولید متوقف می شود .

البته مشكلاتی از جمله تاب برداشتن كاشی وجود دارد . كه در هنگام چاپ و شابلون ، گوشه های تاب برداشته گرفته می شود.

بعد از مرحله خشك كن بر روی نوار نقاله وارد مرحله انگوب می شود .

انگوب یك حالت گچ و خاك را برای ساختمان دارد ، چون نقطه ذوبش بیشتر از لعاب می باشد . این لایه باعث می شود كه رنگ بدنه رنده نشود  همچنین باعث          می شود كه زایده هاییكه در بدنه هستند ازانگوب بالا نیاید و از بدنه خارج نشوند . چون اگر از انگوب بالا بیاید لعاب حالت جوش ، جوش و حالت روزنه های سنجاقی پیدا می كند .لعاب : برای تزئین است و در اصل انگوب و لعاب باعث استحكام بدنه می شوند. و در حدود 30 تا40 در صد استحكام بدنه را بیشتر می كنند .

سوال : مواد اولیه لعاب وانگوب چیست ؟

جواب : انگوب : كائولن ، سیلیس ، سیلیكات ، زیركونیوم ، فیلیت .

خود فیلیت یك لعاب آماده به حساب می آید ، و خود فیلیت نیز شامل اكسیدهای سیلیس ، روی ، زیركونیوم نیز به علت درجه ذوب بالائیكه دارد مورد استفاده قرار می گیرد و مقاومت سایشی را بیشتر می كند و در شوك پذیری نیز موثر می باشد .

شابلون : یك شبكه توری مانند است . نسبت به طرحی كه می خواهیم انتخاب می شود و منافذ رنگی كه رد می شود و بوسیله بازوی چاپی كه به صورت رفت  برگشت عمل می كند و رسپاكتور نام دارد ، رنگ رد می شود و شابلون را آغشته می كند .

سئوال : آیا این مكانیزم چاپ به صورت دوار وجود دارد ؟

جواب : مكانیزم چاپ دوار نیز به صورت یك تكنولوژی وجود دارد ، كه ژتوكالور نام دارد و به صورت سیلندری كار می كند و مورد استفاده بعضی كارخانجات است كه در كاشی كاوه این  سیستم چاپ شابلون وجود دارد .

سئوال : شابلون اول ، در فرایند چاپ چه تاثیری دارد ؟ و چاپ اصلی چه موقع ایجاد می شود ؟

جواب : اگر كاشی ساده مورد نظر باشد كه چاپ نمی خواهد ولی اگر چاپ 2 چاپ باشد ، در 2مرحله چاپ صورت می گیرد .در اینجا بستگی به تجربه دارد كه چاپ اول دارای چه رنگی باشد و این مهم نیست كه چاپ اصلی را كدام شابلون ایجاد كند .

سئوال : آیا چاپ اول و دوم با هم فرق می كنند ؟

جواب : فرقشان در رنگی كه به كار برده می شود و شابلونشان است و رنگ شابلونها نیز بستگی به سفارش مشتری دارد .

سئوال : جنس شابلون از چه چیزی می باشد ؟

جواب : فقط می دانیم كه توری است و دارای شبكه توری مانند است .

اما جاهایی كه رنگ رد نمی شود نوعی چسب می باشد . شابلونها در داخل ایران تولید شده و از اصفهان برای ما ارسال می شوند .

سئوال : بین 2 قسمت چاپ در كارخانه نوعی چسب به كاشی زده می شود ، نامش چیست و چه كاری می كند ؟

جواب : به این چسب فیكساتور می گویند . باعث می شود كه رنگ چاپ اول به چاپ دوم نچسبد و رنگ اول روی كاشی فیكس شود .

علت دیگرش این است كه بعضی رنگها هستند كه زود خشك نمی شوند و وقتی از چاپ اول وارد چاپ دوم می شوند ، به توری چاپ دوم می چسبند . این فیكساتیو را می زنند تا كمتر بچسبد. البته صد در صد فیكساتور موثر نیست ولی خیلی بهتر است .

و اگر هم چاپ سومی در كار باشد ، ممكن است بین چاپ دوم وسوم فیكساتیو اضافه كنند البته بستگی به تجربه دارد ، آیا بچسد یا نچسبد .

بعد از آن كاشی  وارد مرحله لودینگ با واگنهای بارگیری می شود و آماده برای وارد شدن به كوره می گردد .

سئوال : در بین مراحلی كه بر روی نوار نقاله وجود دارد دستگاههایی بود كه راه اندازی نشده بود ، به چه دلیل ؟

جواب : بله یك سری خشك كن های حرارتی و فصلی هستند . (سیتومایزه ) كه در همه جا نیست . بعد از مرحله شابلونها كاشی ها ذخیره می شوند و در واگنهای تا به ترتیب وارد كوره شوند . كوره دستگاه حساسی است و درجه بالایی  دارد و باید میزان و تعداد كاشی وارد شده به كوره كنترل شود ، زیرا دمای كوره تا دمای 1175 درجه سانتیگراد نیز می رسد .

و دمای كوره دارای افت و خیزهایی می باشد كه باید تحت كنترل عمل كنند ، در غیر این صورت بدنه كوره دچار اشكالاتی از جمله شوك و تخریب می شود و تنش ایجاد می كند بر رولرها و هزینه گاز نیز اضافه می شود و ریزش كوره را در بر دارد .

پس باید تعداد كاشی ها كنترل شده و ذخیره شده باشد . حرارتهای كوره به صورت تجربی است كه بستگی به طول كوره ، فرایند پخت، نوع مواد اولیه ، استاندارد خودكارخانه ، دستگاههای كنترل كوره ها و دستگاههای دیگر مانند پرس نیز به صورت كنترل دیجیتالی صورت می پذیرد . و از تكنسینهای برق استقاده می شود .

بعد ازقسمت كوره كاشی ها آماده می شوند . كاشی ها به درجه 1-2-3-4- دسته بندی می شوند و در بسته های مخصوص بارگیری می شوند و در اینجا فرایند تولید به صورت صنعتی به پایان می رسد .

سئوال : چه نوع آزمایشهایی بر روی بدنه سرامیكی انجام می شود ؟

جواب : در مواقع بحرانی و یا با اهیمت و كم اهمیت و در شرایط خاص به هر حال كاشی كف در كف است و باید مقاومت بالائی داشته باشد .